Pionowanie kontrolowane

Washtower to największy gabarytowo element instalacji Kompleksu Olefin III – inwestycji realizowanej przez międzynarodowe konsorcjum Hyundai Engineering – TécnicasReunidas. Kolumna została wyprodukowana w Hiszpanii. Drogą morską dotarła do Portu Gdańskiego, gdzie po przeładowaniu na specjalnie przygotowane barki przypłynęła Wisłą do Płocka. Dwie kolejne noce zajęło przetransportowanie washtower do Zakładu Produkcyjnego Orlen. Cały proces był jednocześnie największym w historii Polski transportem rzeczno-drogowym i dużym wyzwaniem logistycznym. Wymagał m.in. pokonania trudnej trasy wodnej nieuregulowaną Wisłą, jak również przebudowy rond znajdujących się na trasach przejazdu ulicami Płocka, modyfikacji ponad 20 linii energetycznych, które uniemożliwiały transport, oraz usunięcia elementów ograniczających przepustowość trasy. Wymiary transportowe kolumny to 94,2 metrów długości, 8 metrów szerokości oraz 9,2 metrów wysokości.

• Kontrola geodezyjna

Do montażu wieży na terenie Zakładu Produkcyjnego w Płocku wykorzystany został specjalny żuraw pierścieniowy sprowadzony ze Szkocji mogący przenosić ładunki do 2000 ton. Sam, z powodu imponujących rozmiarów, widoczny jest z odległości 20 kilometrów. Cała operacja rozpoczęła się rankiem 26 maja i trwała prawie 10 godzin – kolumna najpierw została ustawiona pionowo, a następnie osadzona na fundamentach.



Przez cały ten czas nad poprawnością wykonywanych zadań czuwali dwaj geodeci wraz z asystentami – pracownicy firmy KA-RO, jednego z wykonawców prac geodezyjnych realizowanego zamierzenia inwestycyjnego. Z uwagi na szczególny charakter terenu, a także wysoki stopień skomplikowania inwestycji prace geodezyjne są koordynowane przez służby geodezyjne Orlen.

Pomiary kontrolne pionowania kolumny – z wykorzystaniem dwóch identycznych tachimetrów Trimble S6 o dokładności pomiaru odległości 1 mm i kąta 1cc, z tolerancją wektora odchylenia od linii pionu 5 mm – prowadzono z dwóch stanowisk tachimetrycznych. Optymalizując założenia pomiarowe, usytuowano je w odległości około 160 m od podstawy kolumny na osiach wschód-zachód i północ-południe. Dwa stanowiska i oś kolumny tworzyły zatem kąt prosty.

Jak wyjaśnia prowadzący geodezyjną obsługę montażu inżynier KA-RO, charakter prac nie wymagał dowiązania stanowisk tachimetrycznych do osnowy realizacyjnej obiektu. Istotne było natomiast utrzymanie układu lokalnego, który definiowały kotwy podestu, oś kolumny i płaszczyzny, na których przyjęto punkty kontrolne washtower, a także precyzja w ustaleniu stanowisk do siebie prostopadłych.

• W drodze do pionu

Wspomniane płaszczyzny na kolumnie (po jednej dla każdego stanowiska pomiarowego) znajdowały się na wprost osi celowych instrumentów. Na każdej z nich określono po 4 punkty kontrolne (elementy konstrukcyjne washtower) rozmieszczone równomiernie na całej długości kolumny. Dzięki temu poza pionowością geodeci mogli pozyskiwać informacje o prostoliniowości ścianek, a podczas podnoszenia kolumny – kontrolować powstanie ewentualnych odkształceń.

Weryfikacja wyników pomiarów oraz określanie wektorów odchylenia odbywała się względem linii pionu, w której docelowo miała znaleźć się oś kolumny. – Jeżeli uzyskiwane w kolejnych seriach pomiarowych wektory wychylenia od pionu przyjmowały coraz mniejsze wartości, mogliśmy mówić o prawidłowym przebiegu ustawiania kolumny – zaznacza koordynator wykonawcy prac geodezyjnych. Pracownik Ka-Ro zwraca ponadto uwagę na dynamikę procesu. Na wykonanie kompletu pomiarów w jednej serii i stosowne obliczenia niezbędne do uzyskania wartości wektorów zespoły miały około 10 minut. Wyniki – szkice z pomiaru – trafiły do firmy Daeshin realizującej montaż konstrukcji. Z kolei na bieżąco proces pionowania oceniali geodeci KA-RO i inżynierowie zleceniodawcy.

Kolejnego dnia po osadzeniu kolumny na jej fundamencie geodeci wykonali kończący proces montażowy kontrolny pomiar pionowości konstrukcji. Uzyskane wektory odchyleń od linii pionu mieściły się w założonej w projekcie technologicznym tolerancji i wyniosły odpowiednio: 3 mm (na osi wschód-zachód) oraz 2 mm (na osi północ-południe). Ponadto pracownicy Ka-Ro sprawdzili stabilność stałych elementów montażowych umiejscowionych w betonowym podeście.

• Kluczowa inwestycja

Kolumna wykorzystywana będzie przy produkcji tlenku etylenu i stanowi tylko jeden z elementów budowanego kompleksu, w skład którego wchodzić będzie 5 instalacji produkcyjnych oraz elektrociepłownia i infrastruktura energetyczna. Do tej pory na potrzeby inwestycji przywieziono z Chin, Korei, Indii, Hiszpanii i Belgii około 1100 ładunków, z czego ponad 300 to ładunki ponadgabarytowe. Orlen planuje zamontować wszystkie nowe urządzenia do końca roku.

Rozbudowa Kompleksu Olefin III (powierzchnia blisko 100 ha) to największa inwestycja petrochemiczna w Europie w ciągu ostatnich 20 lat. Po zakończeniu inwestycji docelowy udział przerobu ropy na produkty petrochemiczne w Płocku wzrośnie z 14 do 19%.